近年來(lái) ,厚芯薄表膠合板成為一種發(fā)展趨勢(shì)。這種膠合板是以材質(zhì)較差、紋理不具裝飾價(jià)值的速生材做厚芯板 ,以紋理優(yōu)美的珍貴材種做表板。另外單板層積材、航空膠合板等特種膠合板生產(chǎn)中都使用比較厚的單板。這些單板的厚度有的已經(jīng)接近于薄板材。如果仍采用常規(guī)對(duì)流式干燥 ,在溫度高 ,風(fēng)速快 ,濕度低的劇烈條件下 ,單板表心層形成含水率梯度、溫度梯度 ,再加上速生材本身材質(zhì)不均 ,非常容易產(chǎn)生開裂、翹曲等干燥缺陷。單板越厚背面裂隙越深 ,并在常規(guī)對(duì)流式干燥中使裂隙加大。正反面材質(zhì)結(jié)構(gòu)不對(duì)稱 ,也是造成變形和開裂的主要原因之一。單板干燥質(zhì)量下降 ,合格率低 ,浪費(fèi)寶貴的木材資源。如果采用相對(duì)溫和的介質(zhì)條件 ,又會(huì)
延長(zhǎng)干燥時(shí)間降低生產(chǎn)率。因此 ,研究不同厚度單板在柔性墊網(wǎng)接觸式干燥中的干燥特性 ,是希望以此解決常規(guī)干燥中單板得率與生產(chǎn)率之間的矛盾。
試驗(yàn)材料 :楊木單板３５０ｍｍ×３５０ｍｍ ,厚度分別為１ ５ｍｍ、２ １ｍｍ、２ ７ｍｍ、３ ２５ｍｍ、３ ８ｍｍ、４ ５ｍｍ ,初含水率為１０５ %～１５５ %。
０ ５ｍｍ ,透氣度７００ ／ ,開孔率≤１０ %。
干燥條件 :１６０℃ ,０ ３ＭＰａ
１單板厚度對(duì)干燥速度的影響
不同厚度單板在相同熱壓條件下 ,含水率隨干燥時(shí)間變化的規(guī)律同樣呈指數(shù)回歸。試驗(yàn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn) ,單板厚度不同開始排出蒸氣的時(shí)間也不一樣 ,隨著單板厚度的增加呈明顯推遲趨勢(shì)。對(duì)應(yīng)１ ５ｍｍ、２ １ｍｍ、２ ７ｍｍ、３ ２５ｍｍ、３ ８ｍｍ、４ ５ｍｍ厚度的單板蒸汽開始排出時(shí)間分別為６ ５ｓ、８～９ｓ、１３、
１５～１６ｓ、２０ｓ、２２～２３ｓ。單板厚度增加內(nèi)部水分增多 ,自然需較長(zhǎng)時(shí)間進(jìn)行預(yù)熱和干燥 ,但其干燥速度是否變化呢？對(duì)此 ,做了單因子試驗(yàn)。不同厚度的單板從相同的初含水率干燥到８ %的終含水率 ,干燥速度變化見圖１和表１。
平均干燥速度＝（Ｗｉ-Ｗｆ）／Ｔ（ %／ｓ）
Ｗｉ———初含水率（ %）Ｗｆ———終含水率（ %）
Ｔ———干燥時(shí)間（ｓ）
從曲線圖和表中數(shù)據(jù)可以看出單板厚度對(duì)接觸干燥的速度有顯著影響 ,在初含水率相同的條件下 ,單板越厚干燥速度越小 ,呈乘冪規(guī)律遞減。單板厚度小于３ｍｍ時(shí)干燥速度變化較大 ,隨厚度增加迅速減小 ;單板厚度超過(guò)３ｍｍ則干燥速度變化較小 ,隨厚度增加呈緩慢下降趨勢(shì)。這是由于厚單板傳熱路徑長(zhǎng) ,需較長(zhǎng)時(shí)間才能使內(nèi)部水分達(dá)到汽化溫度 ;同時(shí) ,水分傳導(dǎo)和水蒸汽擴(kuò)散的路程也越長(zhǎng) ,排出阻力隨之增大。所以蒸汽排出時(shí)間延遲 ,干燥速度減慢 ,干燥時(shí)間延長(zhǎng)。根據(jù)回歸方程可以計(jì)算出不同厚度單板的干燥速度 ,再計(jì)算干燥時(shí)間。
|
